FORGE TUNGSTENE MOLYBDENE

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Les alliages lourds de tungstène

densité élevée, une excellente aptitude au formage et usinabilité, une excellente résistance à la corrosion, module d'élasticité, la conductivité thermique impressionnante et une faible dilatation thermique. Nous présentons: nos alliages de métaux lourds de tungstène.

Nos « poids lourds » sont utilisés, par exemple, dans les industries de l'aviation et de l'aérospatiale, la technologie médicale, l'industrie automobile et de la fonderie ou pour le forage pétrolier et gazier. Nous présentons brièvement trois de ces ci-dessous:

Nos tungstène alliages de métaux lourds W-Ni-Fe et W-Ni-Cu ont une densité particulièrement élevée (17,0 à 18,8 g / cm3) et assurer un blindage efficace contre les rayons X et les rayons gamma. Les deux W-Ni-Fe et notre matériau non magnétique W-Ni-Cu sont utilisés pour protéger par exemple dans des applications médicales, mais aussi dans l'industrie du pétrole et du gaz. Comme collimateurs dans les équipements de radiothérapie, ils assurent une exposition précise. En masselottes nous utilisons la densité particulièrement élevée de notre alliage de métaux lourds de tungstène. W-Ni-Fe et W-Ni-Cu de ne développer que très peu à des températures élevées et dissipent particulièrement bien la chaleur. Comme les inserts de moule pour les travaux de fonderie d'aluminium, elles peuvent être plusieurs fois chauffé et refroidi sans devenir fragile.

Dans le procédé d'usinage par électrique (EDM), les métaux sont usinées à un niveau extrême de précision au moyen de décharges électriques entre la pièce à usiner et l'électrode. Lorsque des électrodes en cuivre et graphite ne sont pas à la hauteur, les électrodes résistant à l'usure tungstène-cuivre- sont en mesure de la machine même des métaux durs sans difficulté. Dans des buses de pulvérisation de plasma pour l'industrie des revêtements, encore une fois les propriétés du matériau de tungstène et de cuivre sont parfaitement complémentaires.

du tungstène métallique infiltrée lourds sont constitués de deux composants matériels. Au cours d'un procédé de fabrication en deux étapes, une base poreux fritté est d'abord produit à partir du composant à point de fusion plus élevé, par exemple un métal réfractaire, avant que les pores ouverts sont ensuite infiltré avec le composant liquéfié avec le point de fusion plus bas. Les propriétés des composants individuels restent inchangés. Lors de l'inspection au microscope, les propriétés de chacun des composants continuent d'être évidente. Au niveau macroscopique, cependant, les propriétés des composants individuels sont combinés. En tant que matériau métallique hybride, le nouveau matériau peut, par exemple, posséder une nouvelle conductivité thermique et des valeurs de dilatation thermique.

THA

métaux lourds de tungstène-fritté en phase liquide sont fabriqués à partir du mélange de poudres métalliques dans un procédé de production en une seule étape au cours de laquelle les composants ayant des points de fusion plus bas sont fondues sur ceux avec des points de fusion plus élevés. Au cours de la phase de liant, ces composants forment des alliages avec ceux qui ont un point de fusion plus élevé. Même une grande quantité du tungstène, qui a un point de fusion élevé, est dissous au cours de la phase de liant. la phase liquide des matériaux composites frittés de Plansee bénéficient de la densité du composant de tungstène, le module d'élasticité et la capacité à absorber des rayons X et le rayonnement gamma sans souffrir d'aucun des inconvénients associés à la transformation de tungstène pur En revanche, le coefficient de dilatation thermique et la la conductivité thermique et électrique des composants fritté en phase liquide dépendent dans une très large mesure de la composition impliquée dans la phase de liant.

Les matériaux de fond fonte combinent simultanément les propriétés des matériaux de deux composants matériels différents. Au cours de ce processus, les matériaux eux-mêmes sont conservés dans leur état d'origine et sont liés seulement à une jonction mince. Les métaux sont fondus dans un moule pour former une liaison de seulement quelques micromètres. A la différence des techniques de soudage et de brasage, ce procédé est particulièrement stable et assure une conduction thermique optimale.



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