ٹنگسٹن پلیٹ کے گرمی کے علاج میں بنیادی طور پر تین مراحل شامل ہیں: حرارتی، موصلیت، اور کولنگ۔ مخصوص اقدامات مندرجہ ذیل ہیں:

حرارتی: ٹنگسٹن پلیٹ کو حرارتی بھٹی میں رکھیں اور برقی حرارتی، گیس ہیٹنگ، اور دیگر طریقوں سے درجہ حرارت کو مطلوبہ حد تک بڑھائیں۔ حرارتی عمل کے دوران، درجہ حرارت اور حرارتی رفتار کو کنٹرول کرنا ضروری ہے تاکہ زیادہ گرمی یا مقامی حد سے زیادہ گرمی سے بچا جا سکے۔
موصلیت: حرارتی مرحلہ مکمل ہونے کے بعد، ضروری مرحلے کی منتقلی اور مرکب عنصر کے پھیلاؤ کے عمل کو مکمل کرنے کے لیے ٹنگسٹن پلیٹ کو درجہ حرارت کی ایک مستقل حد میں رکھنے کی ضرورت ہے۔ موصلیت کا وقت مخصوص ضروریات کے مطابق طے کرنے کی ضرورت ہے، اور عام طور پر ایک خاص مدت کے لیے درجہ حرارت کے استحکام کو برقرار رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
کولنگ: حرارتی اور موصلیت کے مراحل مکمل ہونے کے بعد، ٹنگسٹن پلیٹ کو ٹھنڈا کرنے کی ضرورت ہے۔ مخصوص ضروریات کے مطابق، قدرتی کولنگ، ایئر اڑانے والی کولنگ، یا پانی بجھانے والی کولنگ کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ کولنگ کے عمل کے دوران، ٹھنڈک کی شرح کو کنٹرول کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے تاکہ نقائص جیسے کہ دراڑیں یا خرابی سے بچا جا سکے۔

ظاہری شکل کا معائنہ: ٹنگسٹن پلیٹ کی سطح کا معائنہ بصری یا نظری آلات سے کیا جاتا ہے تاکہ نقائص جیسے کہ دراڑیں، چھیدیں، شمولیت وغیرہ کی جانچ کی جا سکے۔

جہتی معائنہ: ٹنگسٹن پلیٹوں کے طول و عرض کی پیمائش کرنے کے لیے پیمائشی ٹولز کا استعمال کریں، بشمول موٹائی، چوڑائی، لمبائی وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ طول و عرض ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
کارکردگی کی جانچ: ٹنگسٹن پلیٹوں پر مکینیکل کارکردگی کے ٹیسٹ کروائیں، جیسے کہ سختی، تناؤ کی طاقت، پیداوار کی طاقت، وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ان کی مشینی خصوصیات ضروریات کو پورا کرتی ہیں۔
ساخت کا پتہ لگانا: کیمیائی تجزیہ یا سپیکٹرل تجزیہ کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے، ٹنگسٹن پلیٹوں میں مختلف عناصر کے مواد کا پتہ لگایا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ مرکب ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
پیداواری عمل کا کنٹرول: ٹنگسٹن پلیٹوں کے پگھلنے، رولنگ، اینیلنگ اور دیگر پیداواری عمل کو سختی سے کنٹرول کریں تاکہ تیار کردہ ٹنگسٹن پلیٹوں کے مستحکم معیار کو یقینی بنایا جا سکے۔
کوالٹی مینجمنٹ سسٹم: ٹنگسٹن پلیٹ کی پیداوار، پروسیسنگ، معائنہ وغیرہ کے تمام پہلوؤں کی جامع نگرانی کے لیے ایک جامع کوالٹی مینجمنٹ سسٹم قائم کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ پروڈکٹ کا معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
مندرجہ بالا طریقوں کے ذریعے، ٹنگسٹن پلیٹوں پر جامع معیار کا معائنہ اور کنٹرول کیا جا سکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ان کا معیار اور کارکردگی ضروریات کو پورا کرتی ہے، اور مصنوعات کی وشوسنییتا اور استحکام کو بہتر بناتی ہے۔

آکسائیڈ پرت کی تشکیل کی وجوہات
اعلی درجہ حرارت کی نمائش: اگرچہ ٹنگسٹن میں کمرے کے درجہ حرارت پر مضبوط اینٹی آکسیڈنٹ خصوصیات ہیں، لیکن یہ اعلی درجہ حرارت (عام طور پر> 400 ℃) پر ہوا میں آکسیجن کے ساتھ رد عمل ظاہر کر کے ٹنگسٹن آکسائڈ (جیسے WO3) بناتا ہے، جو ایک نظر آنے والی آکسائیڈ پرت بناتا ہے۔
حفاظتی ماحول کا فقدان: اگر ٹنگسٹن پلیٹ کو گرم کرنے یا استعمال کرنے کے دوران ویکیوم یا غیر فعال گیس کے تحفظ کے بجائے آکسیجن پر مشتمل ماحول (جیسے ہوا) کا سامنا کرنا پڑتا ہے، تو آکسیڈیشن کے رد عمل کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔
ناکافی سطح کا غیر فعال ہونا: موثر گزرنے کے علاج کے بغیر (جیسے گھنے آکسائڈ فلم بنانا)، سطح مسلسل آکسیکرن کا زیادہ خطرہ ہے۔

 
سیاہ دھبوں کی تشکیل کی وجوہات

مقامی طور پر ناہموار آکسیڈیشن: مخصوص علاقوں میں (جیسے تناؤ کے ارتکاز کے مقامات اور قریب کی نجاستوں) میں، آکسیکرن رد عمل کی شرح تیز ہوتی ہے، جس سے سیاہ دھبوں کے ساتھ گہرا ٹنگسٹن آکسائیڈ (جیسے WO ₂) پیدا ہوتا ہے۔ناپاکی کی آلودگی: پروسیسنگ یا ذخیرہ کرنے کے دوران، ٹنگسٹن پلیٹوں کی سطح سلفر، کاربن، یا دیگر دھاتی آئنوں سے آلودہ ہوتی ہے، جو اعلی درجہ حرارت یا مرطوب ماحول میں سیاہ مرکبات بنانے کے لیے رد عمل ظاہر کرتے ہیں۔مکینیکل لباس یا رگڑ: اسٹوریج، نقل و حمل، یا اسمبلی کے دوران، سطح کی رگڑ دھات کی ساخت میں مقامی تبدیلیوں یا آکسیڈیشن میں اضافے کا سبب بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں سیاہ دھبے بن سکتے ہیں۔ویلڈنگ یا ہیٹ ٹریٹمنٹ کی باقیات: اگر ٹنگسٹن پلیٹیں اعلی درجہ حرارت کی ایپلی کیشنز جیسے الیکٹروڈز کے لیے استعمال کی جاتی ہیں، تو مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے سے سطح کاربنائزیشن یا آکسائیڈ جمع ہو سکتی ہے، جس سے سیاہ دھبے بن سکتے ہیں۔