Dado esagonale in molibdeno forgiato in leghe di molibdeno M4 M5 M6

Breve descrizione:

Il molibdeno è noto per il suo elevato punto di fusione, robustezza e resistenza alla corrosione, che lo rendono un materiale prezioso in una varietà di applicazioni industriali.Le leghe di molibdeno lavorato sono comunemente utilizzate in settori quali quello aerospaziale, della difesa e manifatturiero, dove l'elevata robustezza e la resistenza alle alte temperature sono fondamentali.


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Il metodo di produzione del dado esagonale di molibdeno

Il metodo di produzione dei dadi esagonali in molibdeno prevede solitamente diversi passaggi chiave:

Selezione del materiale: il molibdeno di elevata purezza viene selezionato come materia prima per la produzione di noci.Il molibdeno utilizzato deve avere la composizione chimica e le proprietà meccaniche adeguate per soddisfare i requisiti del prodotto finale.Forgiatura: il primo passo è solitamente quello di forgiare il materiale di molibdeno in una barra o asta esagonale.Ciò viene solitamente ottenuto attraverso processi come la forgiatura a caldo, in cui il molibdeno viene riscaldato ad alte temperature e quindi modellato utilizzando una matrice o un martello per ottenere il profilo esagonale desiderato.Lavorazione: l'asta esagonale forgiata in molibdeno viene quindi lavorata alle dimensioni esatte richieste per il dado.Ciò può comportare operazioni di tornitura, fresatura o taglio per formare la forma esagonale e produrre le filettature e altre caratteristiche necessarie.Trattamento termico: dopo la lavorazione, i dadi esagonali in molibdeno possono essere sottoposti a un processo di trattamento termico per affinare le proprietà del materiale e migliorarne la resistenza meccanica e altre caratteristiche.Controllo qualità: durante tutto il processo di produzione, vengono implementate varie misure di controllo qualità per garantire che i dadi in molibdeno soddisfino i requisiti specificati in termini di dimensioni, tolleranze, proprietà dei materiali e prestazioni.Finitura superficiale: a seconda dell'applicazione e delle esigenze del cliente, i dadi in molibdeno possono essere sottoposti a processi di finitura superficiale come pulizia, lucidatura o rivestimento per migliorarne l'aspetto, la resistenza alla corrosione o altre proprietà funzionali.

Nel complesso, il metodo di produzione dei dadi esagonali in molibdeno prevede una serie di passaggi per convertire la materia prima molibdeno in un dado finito con la forma, le dimensioni e le proprietà richieste per l'uso previsto.Ogni passaggio richiede un controllo preciso e attento per garantire la qualità e l'integrità del prodotto finale.

L'impiego diDado esagonale in molibdeno

I dadi esagonali in molibdeno vengono spesso utilizzati a temperature elevate e in ambienti corrosivi dove i dadi in acciaio standard potrebbero non essere adatti.Conosciuti per l'elevato punto di fusione, robustezza e resistenza alla corrosione, l'uso del molibdeno rende questi dadi ideali per applicazioni in settori quali quello aerospaziale, della difesa e automobilistico.Sono progettati specificatamente per resistere a temperature estreme e sono adatti per l'uso in motori, turbine e altre apparecchiature ad alta temperatura.Inoltre, la loro resistenza alla corrosione li rende preziosi nei processi chimici in cui vi è un frequente contatto con materiali corrosivi.La forma esagonale consente una facile installazione e rimozione utilizzando strumenti standard, fornendo una soluzione di fissaggio sicura e protetta.Questi dadi vengono spesso utilizzati insieme a bulloni, prigionieri o altri elementi di fissaggio in molibdeno per fissare componenti e strutture in ambienti difficili.

In sintesi, l'uso di dadi esagonali in molibdeno è fondamentale nelle applicazioni in cui le alte temperature, la corrosione e le sollecitazioni meccaniche richiedono una soluzione di fissaggio durevole e affidabile.

Parametro

nome del prodotto Dado esagonale in molibdeno
Materiale Mo1
Specifica Personalizzato
Superficie Pelle nera, lavata con alcali, lucidata.
Tecnica Processo di sinterizzazione, lavorazione
Punto di fusione 2600 ℃
Densità 10,2 g/cm3

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