Tungsten ve alaşımları gaz tungsten ark kaynağıyla başarılı bir şekilde birleştirilebilir.
gaz tungsten ark sert lehim kaynağı, elektron ışın kaynağı ve kimyasal buhar biriktirme yoluyla.

Ark dökümü, toz metalurjisi veya kimyasal buhar biriktirme (CVD) teknikleriyle birleştirilen tungsten ve bazı alaşımlarının kaynaklanabilirliği değerlendirildi.Kullanılan malzemelerin çoğu nominal olarak 0,060 inç kalınlığında levhaydı.Kullanılan birleştirme işlemleri (1) gaz tungsten ark kaynağı, (2) gaz tungsten ark sert lehim kaynağı, (3) elektron ışın kaynağı ve (4) CVD ile birleştirmedir.
Tungsten bu yöntemlerin tümü ile başarılı bir şekilde kaynaklanmıştır ancak kaynakların sağlamlığı, temel ve dolgu metallerinin (yani toz veya ark döküm ürünleri) türlerinden büyük ölçüde etkilenmiştir.Örneğin, ark döküm malzemesindeki kaynaklar nispeten gözeneksizdi, oysa toz metalurjisi ürünlerindeki kaynaklar, özellikle füzyon hattı boyunca genellikle gözenekliydi.1/1r, alaşımsız tungsten levhadaki gaz tungsten ark (GTA) kaynakları için, minimum 150° C'lik bir ön ısıtma (bunun, ana metalin sünek-kırılgan geçiş sıcaklığı olduğu bulunmuştur) çatlaksız kaynaklar üretti.Baz metaller olarak tungsten-renyum alaşımları ön ısıtmaya gerek kalmadan kaynaklanabiliyordu ancak tungsten alaşımlı toz ürünlerde gözeneklilik de bir sorundu.Ön ısıtmanın esas olarak ana metal tipinin bir fonksiyonu olan kaynak gözenekliliğini etkilemediği görülmüştür.
Farklı toz metalurjisi tungsten türlerindeki gaz tungsten-ark kaynakları için sünek-kırılgan geçiş sıcaklıkları (DBIT), ana metal için 150° C ve elektron ışın kaynaklı için 425° C ile karşılaştırıldığında 325 ila 475° C idi. ark dökümlü tungsten.
Tungstenin farklı dolgu metalleriyle sert lehim kaynağı, görünüşe göre diğer birleştirme yöntemlerine göre daha iyi bağlantı özellikleri üretmedi.Sert lehim kaynaklarında dolgu metali olarak Nb, Ta, W-26% Re, Mo ve Re kullandık.Nb ve Mo şiddetli çatlamaya neden oldu.

510 ila 560° C'de CVD ile birleştirme

gözenekliliğin küçük bir kısmı dışında tamamını ortadan kaldırdı ve aynı zamanda kaynak için gerekli olan yüksek sıcaklıklarla ilişkili sorunları da (kaynaktaki büyük tanecikler ve ısıdan etkilenen bölgeler gibi) ortadan kaldırdı.
giriiş
Tungsten ve tungsten bazlı alaşımlar, termiyonik dönüşüm cihazları, yeniden giriş araçları, yüksek sıcaklıktaki yakıt elemanları ve diğer reaktör bileşenleri dahil olmak üzere bir dizi gelişmiş nükleer ve uzay uygulaması için değerlendirilmektedir.Bu malzemelerin avantajları, çok yüksek erime sıcaklıkları, yüksek sıcaklıklarda iyi dayanıklılık, yüksek termal ve elektrik iletkenlikleri ve belirli ortamlarda korozyona karşı yeterli direnç kombinasyonudur.Kırılganlık bunların üretilebilirliğini sınırladığından, bu malzemelerin zorlu hizmet koşulları altında yapısal bileşenlerde kullanışlılığı, büyük ölçüde, özellikleri bakımından ana metalle karşılaştırılabilir bağlantıların sağlanması için kaynak prosedürlerinin geliştirilmesine bağlıdır.Bu nedenle, bu çalışmaların amaçları (1) çeşitli alaşımsız ve alaşımlı tungsten türlerinde farklı birleştirme yöntemleriyle üretilen bağlantıların mekanik özelliklerini belirlemek;(2) ısıl işlemler ve birleştirme tekniğindeki çeşitli değişikliklerin etkilerini değerlendirmek;ve (3) belirli uygulamalara uygun test bileşenleri üretmenin fizibilitesini göstermek.
Malzemeler
Alaşımsız tungsten m10 m.kalın levhalar en çok ilgi duyulan malzemeydi.Bu çalışmada alaşımsız tungsten toz metalurjisi, ark dökümü ve kimyasal buhar biriktirme teknikleriyle üretildi.Tablo 1, toz metalurjisi, CVD ve ark döküm tungsten ürünlerinin alındığı haliyle safsızlık seviyelerini göstermektedir.Çoğu, nominal olarak tungstende bulunan aralıklar dahilindedir

ancak CVD materyalinin normal miktarlardan daha fazla flor içerdiğine dikkat edilmelidir.
Karşılaştırma için çeşitli boyutlarda ve şekillerde tungsten ve tungsten alaşımları birleştirildi.Bunların çoğu toz metalurjisi ürünleriydi, ancak bazı ark döküm malzemeleri de kaynaklıydı.Bina yapılarının ve bileşenlerinin fizibilitesini belirlemek için özel konfigürasyonlar kullanıldı.Mevduat olarak alınan CVD tungsten hariç tüm materyaller tamamen soğuk işlenmiş durumda teslim alındı.Yeniden kristalleşmiş ve büyük taneli tungstenin artan kırılganlığı nedeniyle, ısıdan etkilenen bölgede tanecik büyümesini en aza indirmek için malzeme işlenmiş durumda kaynaklandı.Malzemenin yüksek maliyeti ve mevcut nispeten küçük miktarları nedeniyle, istenen bilginin elde edilmesiyle tutarlı olarak minimum miktarda malzeme kullanan test numuneleri tasarladık.
Prosedür
Tungstenin sünek-kırılgan geçiş sıcaklığı (DBTT) oda sıcaklığının üzerinde olduğundan, çatlamayı önlemek için taşıma ve işleme sırasında özel dikkat gösterilmelidir1.Kesme kenar çatlamasına neden olur ve taşlama ve elektro-erozyon işlemenin yüzeyde ısı kontrolleri bıraktığını bulduk.Lepleme yoluyla giderilmediği sürece bu çatlaklar kaynak ve sonraki kullanım sırasında yayılabilir.
Tüm refrakter metaller gibi tungsten de, kaynağın arayerler tarafından kirlenmesini önlemek için ya inert gazdan (gaz tungsten-ark işlemi) ya da vakumdan (elektron ışını pro:::ess)2 oluşan çok saf bir atmosferde kaynaklanmalıdır.Tungsten tüm metaller arasında en yüksek erime noktasına (3410° C) sahip olduğundan kaynak ekipmanının yüksek servis sıcaklıklarına dayanabilmesi gerekir.

tablo 1

Üç farklı kaynak işlemi kullanıldı: gaz tungsten ark kaynağı, gaz tungsten ark sert lehim kaynağı ve elektron ışın kaynağı.Her malzeme için minimum enerji girişinde tam perdahlama için gerekli kaynak koşulları belirlendi.Kaynak yapılmadan önce sac malzeme makineyle işlendi.geniş boşluklar ve etil alkol ile yağdan arındırılmıştır.Bağlantı tasarımı, kök açıklığı olmayan kare bir oyuktu.
Gaz Tungsten-Ark Kaynağı
Tüm otomatik ve manüel gaz tungsten ark kaynakları, 5 x I veya altında tutulan bir çekiçle yapılmıştır.yaklaşık 1 saat torr ile ısıtıldı ve daha sonra çok saf argonla dolduruldu.Şekil 1A'da gösterildiği gibi, bölme, otomatik kaynaklama için bir çapraz mekanizma ve torç kafası ile donatıldı.İş parçası, kaynak darbesi nedeniyle işe sert lehimlenmesini önlemek için tüm temas noktalarında tungsten uçlarla donatılmış bakır bir fikstürde tutuldu.Bu düzeneğin tabanı, işi istenen sıcaklığa kadar önceden ısıtan elektrikli kartuş ısıtıcılarını barındırıyordu, Şekil 1 B. Tüm kaynaklar, 10 ipm'lik bir hareket hızında, yaklaşık 350 amp'lik bir akımda ve 10 ila 15 v'luk bir voltajda yapıldı. .
Gaz Tungsten-A『c Lehim Kaynağı
Gaz tungsten sert-lehim kaynakları, inert bir atmosfere sahip bir haznede benzer tekniklerle yapılmıştır.

yukarıda açıklananlar.Tungsten ve W—%26 Re dolgu metali ile yapılan plaka üstü kaynak lehim kaynakları elle yapıldı;ancak alın sert lehim kaynakları, dolgu metali alın bağlantısına yerleştirildikten sonra otomatik olarak kaynaklandı.
Elektron Işın Kaynağı
Eletron ışın kaynakları 150 kV 20 mA'lık bir makinede yapıldı.Kaynak sırasında yaklaşık 5 x 1 o-6 torr'luk bir vakum muhafaza edildi.Elektron ışın kaynağı, çok yüksek bir derinlik/genişlik oranına ve dar bir ısıdan etkilenen bölgeye neden olur.
』Kimyasal Buhar Dispozisyonuyla Yağlama
Tungsten bağlantıları, kimyasal buhar biriktirme işlemi3 yoluyla alaşımsız tungsten dolgu metalinin biriktirilmesiyle yapılmıştır.Tungsten, reaksiyon-t'ye göre tungsten hekzaflorürün hidrojen indirgenmesiyle biriktirildi
sıcaklık
WFs(g) + 3H,(g)一–+W(s) + 6HF(g).
Birleştirme için bu tekniğin kullanılması, fikstürlerde ve reaktan akış dağılımında yalnızca küçük değişiklikler gerektirdi.Bu işlemin daha geleneksel birleştirme yöntemlerine göre birincil avantajı, kullanılan düşük sıcaklıkların (510 ila 650°C) erime noktasından çok daha düşük olmasıdır.

tungsten (3410 ° C), yeniden kristalleşme ve işlenmiş tungsten ana metalinin yabancı maddeler veya tane büyümesi nedeniyle olası daha fazla kırılganlaşması en aza indirilir.
Alın ve boru ucu kapanışları da dahil olmak üzere çeşitli bağlantı tasarımları üretildi.Biriktirme, sabitleme parçası, hizalama parçası ve altlık olarak kullanılan bir bakır mandrel yardımıyla gerçekleştirildi.Biriktirme tamamlandıktan sonra, epper mandreli dağlama yoluyla çıkarıldı.Diğer çalışmalar CVD tungsteninin biriktirildiğinde karmaşık kalıntı gerilimlere sahip olduğunu gösterdiğinden, bu bağlantı noktaları işleme veya test öncesinde 1000 ° ila 1600 ° C'de 1 saat süreyle gerilime maruz kalmıştır.
Denetim ve test
Birleşim yerleri test edilmeden önce görsel olarak ve sıvı penetrant ve radyografi ile incelendi.Tipik kaynaklar oksijen ve nitrojen açısından kimyasal olarak analiz edildi (Tablo 2) ve çalışma boyunca kapsamlı metalografik incelemeler yapıldı.
Doğal basitliği ve küçük numunelere uyarlanabilirliği nedeniyle bükme testi, bağlantı bütünlüğü ve süreçlerin karşılaştırması için birincil kriter olarak kullanıldı.Sünek-gevrek geçiş sıcaklıkları, hem kaynaklı hem de yaşlandırma sonrası bağlantılar için üç noktalı bükme aparatı ile belirlendi.Bükme testleri için temel numune boyuna

24 ton uzunluğunda ve 12 ton genişliğinde yüz kıvrımı, burada t numune kalınlığıdır.Numuneler 15t'lik bir açıklık üzerinde desteklendi ve 0,5 ipm'lik bir hızda 4t yarıçaplı bir pistonla büküldü.Bu geometri, çeşitli malzeme kalınlıklarından elde edilen verileri normalleştirme eğilimindeydi.Kaynağın, ısıdan etkilenen bölgenin ve ana metalin düzgün deformasyonunu sağlamak için numuneler genellikle kaynak dikişine enine büküldü (boyuna bükme numunesi);ancak karşılaştırma amacıyla birkaç numune kaynak dikişi boyunca büküldü (enine bükme numunesi).Araştırmanın ilk bölümlerinde yüz kıvrımları kullanıldı;ancak erimiş metalin ağırlığından dolayı çoğu kaynağın yüzeylerinde bulunan hafif çentikler nedeniyle daha sonraki testlerde kök kıvrımları değiştirildi.Malzeme Danışma Kurulu'nun6 levha numunelerinin bükülme testiyle ilgili tavsiyeleri mümkün olduğu kadar yakından takip edildi.Sınırlı malzeme nedeniyle, tavsiye edilen en küçük numuneler seçildi.
Bükülme geçiş sıcaklığını belirlemek için bükme aparatı, sıcaklığı hızlı bir şekilde 500°C'ye çıkarabilen bir fırın içine yerleştirildi. 90 ila 105 derecelik bir bükme, tam bir bükme olarak kabul edildi.DBTT, numunenin çatlamadan tamamen büküldüğü en düşük sıcaklık olarak tanımlandı.Testler havada gerçekleştirilmesine rağmen test sıcaklıkları 400 °C'ye ulaşana kadar numunelerde renk değişikliği görülmedi.

Şekil 1

Alaşımsız Tungsten için Sonuçlar
Genel Kaynaklanabilirlik
Gaz Turzgstea-Ark Kaynağı—1 inçlik gaz tungsten ark kaynağında.kalın alaşımsız levha, termal şokun neden olduğu gerilim altında gevrek kırılmayı önlemek için işin büyük ölçüde önceden ısıtılması gerekir.Şekil 2, uygun ön ısıtma yapılmadan kaynak yapılmasıyla oluşan tipik bir kırılmayı göstermektedir.Kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin büyük tane boyutu ve şekli kırılmada belirgindir.Oda sıcaklığından 540°C'ye kadar ön ısıtma sıcaklıklarının incelenmesi, çatlaksız tek geçişli alın kaynaklarının tutarlı üretimi için minimum 150°C'ye kadar ön ısıtmanın gerekli olduğunu gösterdi.Bu sıcaklık, ana metalin DBTI'sine karşılık gelir.Bu testlerde daha yüksek sıcaklıklara ön ısıtma gerekli görülmedi ancak daha yüksek DBTI'ye sahip malzeme veya daha ciddi gerilim konsantrasyonları veya daha büyük parçalar içeren konfigürasyonlar, daha yüksek sıcaklıklara kadar ön ısıtma gerektirebilir.
Bir kaynağın kalitesi büyük ölçüde ana metallerin imalatında kullanılan prosedürlere bağlıdır.Ark dökümlü tungstendeki otojen kaynaklar esasen gözeneklilik içermez, Şekil 1.
Şekil 3A, ancak toz metalurjisi tungstenindeki kaynaklar, özellikle füzyon hattı boyunca, Şekil 3 (b)'deki büyük gözeneklilik ile karakterize edilir.Tescilli, düşük gözenekli bir üründe (General Electric Co., Cleveland tarafından üretilen GE-15) yapılan kaynaklarda bu gözenekliliğin miktarı, Şekil 3B, özellikle 3C boyunca.
CVD tungstenindeki gaz tungsten ark kaynakları, temel metaF'nin tane yapısından dolayı olağandışı ısıdan etkilenen bölgelere sahiptir.Şekil 4, böyle bir gaz tungsten arklı alın kaynağının yüzünü ve karşılık gelen kesitini göstermektedir.Alt tabaka yüzeyindeki ince tanelerin kaynak ısısından dolayı büyüdüğünü unutmayın.Ayrıca büyük sütunun büyüme eksikliği de belirgindir.

taneler.Sütunlu tanelerde gaz var
Florür safsızlıklarının neden olduğu tanecik sınırlarında kabarcıklar8.Sonuç olarak eğer
ince taneli alt tabaka yüzeyi kaynak öncesinde kaldırılırsa, kaynakta metalografik olarak tespit edilebilir ısıdan etkilenen bir bölge bulunmaz.Elbette, işlenmiş CVD malzemesinde (ekstrüzyona tabi tutulmuş veya çekilmiş borular gibi) kaynağın ısıdan etkilenen bölgesi normal yeniden kristalize tane yapısına sahiptir.
CVD tungstenindeki çeşitli kaynakların RAZ'ındaki sütunlu tane sınırlarında çatlaklar bulundu.Şekil 5'te gösterilen bu çatlamaya, yüksek sıcaklıklarda tanecik sınırlarında kabarcıkların hızla oluşması ve büyümesi neden olmuştur9.Kaynak sırasındaki yüksek sıcaklıklarda, kabarcıklar tane sınırı alanının çoğunu tüketebildi;bu, soğuma sırasında oluşan gerilimle birleştiğinde tanecik sınırlarını birbirinden ayırarak bir çatlak oluşturdu.Isıl işlem sırasında tungsten ve diğer metal birikintilerinde kabarcık oluşumu üzerine yapılan bir çalışma, kabarcıkların 0,3 Tm'nin (homolog erime sıcaklığı) altında biriken metallerde oluştuğunu göstermektedir.Bu gözlem, tavlama sırasında sıkışan boşlukların ve gazların birleşmesi sonucu gaz kabarcıklarının oluştuğunu göstermektedir.CVD tungsten durumunda gaz muhtemelen flor veya bir florür bileşiğidir.
Elektron Işını Kaynağı—Alaşımsız tungsten, ön ısıtma ile ve ön ısıtma olmadan elektron ışınıyla kaynaklanmıştır.Ön ısıtma ihtiyacı numuneye göre değişiyordu.Çatlaksız bir kaynak sağlamak için, en azından ana metalin DBTT'sine kadar ön ısıtma yapılması tavsiye edilir.Toz metalurjisi ürünlerindeki elektron ışın kaynakları da daha önce bahsedilen kaynak gözenekliliğine sahiptir.

Gaz Tungsten-Ark Sert Lehim Kaynağı 一 Sert lehim kaynağının avantajlı olarak kullanılıp kullanılamayacağını belirlemek amacıyla, toz metalurjisi tungsten levha üzerinde sert lehim kaynakları yapmak için gaz tungstenark prosesini denedik、 Sert lehim kaynakları, dolgu metalinin levha boyunca önceden yerleştirilmesiyle yapıldı. kaynak öncesi alın eklemi.Sert lehim kaynakları, dolgu metalleri olarak alaşımsız Nb, Ta, Mo, Re ve W-%26 Re ile üretildi.Beklendiği gibi, ana metaller toz metalurjisi ürünleri olduğundan, tüm bağlantıların metalografik kesitlerinde füzyon hattında gözeneklilik mevcuttu (Şekil 6).Niyobyum ve molibden dolgu metalleri ile yapılan kaynaklarda çatlaklar oluştu.
Kaynakların ve sert lehim kaynaklarının sertlikleri, dolgu metalleri olarak alaşımsız tungsten ve W-%26 Re ile yapılan plaka üzerinde boncuk kaynakları üzerinde yapılan bir çalışma aracılığıyla karşılaştırıldı.Gaz tungstenark kaynakları ve sert lehim kaynakları, alaşımsız tungsten toz metalurjisi ürünleri (düşük gözeneklilik, özel (GE-15) sınıfı ve tipik bir ticari kalite) üzerinde manuel olarak yapıldı.Her malzemedeki kaynaklar ve sert lehim kaynakları 1, 10, 100 ve 1000 saat boyunca 900, 1200, 1600 ve 2000°C'de yaşlandırılmıştır.Numuneler metalografik olarak incelenmiş ve hem kaynaklı olarak hem de ısıl işlem sonrasında kaynak, ısıdan etkilenen bölge ve ana metal boyunca sertlik traversleri alınmıştır.

Tablo 2

Şekil 2

Bu çalışmada kullanılan malzemeler toz metalurjisi ürünleri olduğundan, kaynak ve sert lehim kaynak birikintilerinde değişen miktarlarda gözeneklilik mevcuttu.Yine, tipik toz metalurjisi tungsten ana metaliyle yapılan bağlantılar, düşük gözenekli, özel tungsten ile yapılan bağlantılardan daha fazla gözenekliliğe sahipti.W—%26 Re dolgu metaliyle yapılan sert lehim kaynaklarının gözenekliliği, alaşımsız tungsten dolgu metaliyle yapılan kaynaklara göre daha azdı.
Dolgu metali olarak alaşımsız tungsten ile yapılan kaynakların sertliği üzerinde zaman veya sıcaklığın herhangi bir etkisi görülmedi.Kaynak yapıldığında, kaynağın ve ana metallerin sertlik ölçümleri esasen sabitti ve yaşlanma sonrasında değişmedi.Bununla birlikte, W—%26 Re dolgu metali ile yapılan sert lehim kaynakları, üretildiğinde ana metalden oldukça daha sertti (Şekil 7).Muhtemelen W-Re briket kaynak birikintisinin daha yüksek sertliği, katı çözelti sertleşmesine ve/veya katılaşmış yapıda ince bir şekilde dağılmış er fazının varlığına bağlıydı.Tungstenrenyum faz diyagramı11, hızlı soğuma sırasında yüksek renyum içeriğine sahip lokalize alanların oluşabileceğini ve yüksek derecede ayrışmış altyapıda sert, kırılgan fazın oluşmasıyla sonuçlanabileceğini göstermektedir.Muhtemelen er fazı tanecikler veya tanecik sınırları içinde ince bir şekilde dağılmıştı, ancak hiçbiri metalografik inceleme veya X-ışını kırınımı ile tanımlanabilecek kadar büyük değildi.
Sertlik, Şekil 7A'da farklı eskime sıcaklıkları için sert lehim-kaynak merkez hattından mesafenin bir fonksiyonu olarak çizilmiştir.Ani değişikliğe dikkat edin

Füzyon hattındaki sertlik.Artan yaşlanma sıcaklığıyla birlikte sert lehim kaynağının sertliği, J 600°C'de 100 saat sonra sertlik alaşımsız tungsten ana metalin sertliğiyle aynı olana kadar azaldı.Artan sıcaklıkla birlikte sertliğin azalması eğilimi tüm yaşlanma süreleri için geçerliydi.Sabit bir sıcaklıkta sürenin arttırılması, Şekil 7B'de 1200°C'lik bir eskitme sıcaklığı için gösterildiği gibi, sertlikte de benzer bir azalmaya neden olmuştur.
Kimyasal Buhar Biriktirme Yoluyla Birleştirme—Tungstenin CVD teknikleriyle birleştirilmesi, çeşitli numune tasarımlarında kaynak üretmeye yönelik bir yöntem olarak araştırıldı.Birikmeyi istenen alanlarla sınırlamak için uygun fikstürler ve maskeler kullanılarak CVD ve toz metalurjisi tungsten levhaları birleştirildi ve boruların uç kapakları üretildi.Yaklaşık 90 derecelik bir iç açıya sahip bir eğim içine biriktirme, eğimin bir yüzünden ve alt tabakadan (kazınmış olan) büyüyen sütunlu tanelerin kesişme noktalarında, Şekil 8A'da görülen çatlamaya neden olmuştur.Bununla birlikte, ana metalin yüzeyinin bir yarıçapa kadar taşlanmasıyla bağlantı konfigürasyonu değiştirildiğinde, çatlama veya büyük miktarda yabancı madde birikmesi olmadan yüksek bütünlüğe sahip bağlantılar elde edildi (Şekil 8B).kaynağın köküne teğettir.Yakıt elemanlarının imalatında bu prosesin tipik bir uygulamasını göstermek için, tungsten tüplerde birkaç uç kapatma yapılmıştır.Bu bağlantılar bir helyum kütle spektrometresi sızıntı detektörüyle test edildiğinde sızdırmazdı.

Figür 3

Şekil 4

Şekil 5

Mekanik özellikler
Füzyon Kaynaklarının Eğilme Testleri Alaşımsız tungstendeki çeşitli bağlantılar için sünek-kırılgan geçiş eğrileri belirlendi.Şekil 9'daki eğriler, iki toz metalurjisi baz metalinin DBTT'sinin yaklaşık 1 50° C olduğunu göstermektedir. Tipik olarak, her iki malzemenin DBTT'si (90 ila 105 derecelik bir bükülmenin yapılabileceği en düşük sıcaklık) kaynaklamadan sonra büyük ölçüde arttı .Geçiş sıcaklıkları, tipik toz metalurjisi tungsteni için yaklaşık 175° C'den 325° C'lik bir değere yükseldi ve düşük gözenekli, özel malzeme için yaklaşık 235° C'den 385° C'lik bir değere yükseldi.Kaynaklı ve kaynaksız malzemenin DBTT'lerindeki fark, büyük tane boyutuna ve kaynaklardaki ve ısıdan etkilenen bölgelerdeki yabancı maddelerin olası yeniden dağılımına atfedildi.Test sonuçları, tipik toz metalurjisi tungsten kaynaklarının DBTT'sinin, daha az gözenekliliğe sahip olmasına rağmen, özel malzemeninkinden daha düşük olduğunu göstermektedir.Düşük gözenekli tungstendeki kaynağın daha yüksek DBTT'si, biraz daha büyük tane boyutundan kaynaklanıyor olabilir, Şekil 3A ve 3C.
Alaşımsız tungstendeki bir dizi bağlantı için DBTT'leri belirlemeye yönelik araştırmaların sonuçları Tablo 3'te özetlenmiştir. Bükme testleri, test prosedüründeki değişikliklere karşı oldukça hassastır.Kök kıvrımlarının alın kıvrımlarına göre daha sünek olduğu görülmüştür.Kaynak sonrası uygun şekilde seçilen gerilim azaltmanın DBTT'yi önemli ölçüde düşürdüğü görüldü.CVD tungsten, kaynak yapıldığında en yüksek DBTT'ye (560°C) sahipti; ancak kaynaktan sonra 1000°C'lik 1 saatlik gerilim giderme uygulandığında DBTT'si 350°C'ye düştü.kaynak sonrası 1000° C'lik gerilim giderme, DBTT'si 350° C'ye düştü. Ark kaynaklı toz metalurjisi tungsteninin 18000 C'de 1 saat süreyle gerilim gidermesi, bu malzemenin DBTT'sini kendisi için belirlenen değerden yaklaşık 100° C azalttı: kaynaklı.CVD yöntemleriyle yapılan bir bağlantı üzerinde 1000°C'de 1 saatlik gerilim giderme, en düşük DBTT'yi (200°C) üretti.Bu geçiş sıcaklığının bu çalışmada belirlenen herhangi bir diğer geçiş sıcaklığından oldukça düşük olmasına rağmen, iyileşmenin muhtemelen CVD eklemleri üzerinde yapılan testlerde kullanılan daha düşük gerinim oranından (0,1'e karşı 0,5 ipm) etkilendiği belirtilmelidir.

Nb ile yapılan sert-lehim kaynaklarının-gaz tungsten-ark sert-lehim kaynaklarının bükülme testi.İlave metaller olarak Ta, Mo, Re ve W-%26 Re de bükülme testine tabi tutuldu ve sonuçlar tablo 4'te özetlendi. En fazla süneklik, renyum sert lehim kaynağıyla elde edildi.

Bu üstünkörü çalışmanın sonuçları, farklı bir dolgu metalinin, tungstendeki homojen kaynakların iç kısmında mekanik özelliklere sahip bağlantılar üretebileceğini göstermesine rağmen, bu dolgu metallerinden bazıları pratikte faydalı olabilir.

Tungsten Alaşımları için sonuçlar.