تنگستن و آلیاژهای آن را می توان به طور موفقیت آمیزی با جوش تنگستن-قوس گازی به هم وصل کرد.
جوش تنگستن-قوس بریز گازی، جوشکاری با پرتو الکترونی و رسوب شیمیایی بخار.

جوش‌پذیری تنگستن و تعدادی از آلیاژهای آن با روش‌های ریخته‌گری قوس، متالورژی پودر یا رسوب شیمیایی بخار (CVD) مورد ارزیابی قرار گرفت.اکثر مواد مورد استفاده به طور اسمی ورق ضخیم 0.060 اینچ بودند.فرآیندهای اتصال به کار گرفته شده عبارت بودند از (1) جوشکاری تنگستن با قوس گازی، (2) جوشکاری بریز تنگستن با گاز، (3) جوشکاری با پرتو الکترونی و (4) اتصال با CVD.
تنگستن با همه این روش ها با موفقیت جوش داده شد، اما سالم بودن جوش ها تا حد زیادی تحت تأثیر انواع فلزات پایه و پرکننده (یعنی پودر یا محصولات ریخته گری قوس) قرار گرفت.برای مثال، جوش‌ها در مواد ریخته‌گری قوسی نسبتاً عاری از تخلخل بودند در حالی که جوش‌های محصولات متالورژی پودر معمولاً متخلخل بودند، به‌ویژه در امتداد خط همجوشی.برای جوش‌های قوس تنگستن گاز (GTA) در 1/1r، داخل ورق تنگستن بدون آلیاژ، حداقل پیش‌گرم 150 درجه سانتی‌گراد (که مشخص شد دمای انتقال شکل‌پذیر-شکننده فلز پایه است) جوش‌هایی بدون ترک ایجاد می‌کند.به عنوان فلزات پایه، آلیاژهای تنگستن-رنیم بدون پیش گرم قابل جوش بودند، اما تخلخل نیز مشکلی در محصولات پودر آلیاژ تنگستن بود.به نظر می رسد که پیش گرمایش بر تخلخل جوش تأثیری ندارد که در درجه اول تابعی از نوع فلز پایه است.
دماهای انتقال شکل پذیر به شکننده (DBIT) برای جوش های قوسی تنگستن گاز در انواع مختلف تنگستن متالورژی پودری 325 تا 475 درجه سانتیگراد بود، در مقایسه با 150 درجه سانتیگراد برای فلز پایه و 425 درجه سانتیگراد برای جوشکاری شده با پرتو الکترونی. تنگستن ریخته گری قوسی
جوشکاری بریزی تنگستن با فلزات پرکننده غیرمشابه ظاهراً خواص اتصال بهتری نسبت به سایر روش‌های اتصال ایجاد نکرد.ما از Nb، Ta، W-26% Re، Mo و Re به عنوان فلزات پرکننده در جوش های بریز استفاده کردیم.Nb و Mo باعث ترک خوردگی شدید شدند.

اتصال با CVD در دمای 510 تا 560 درجه سانتیگراد

تمام تخلخل ها به جز مقدار کمی را از بین برد و همچنین مشکلات مربوط به دماهای بالای لازم برای جوشکاری (مانند دانه های درشت در نواحی جوش و مناطق متاثر از حرارت) را از بین برد.
معرفی
تنگستن و آلیاژهای پایه تنگستن برای تعدادی از کاربردهای پیشرفته هسته‌ای و فضایی از جمله دستگاه‌های تبدیل ترمیونیک، وسایل نقلیه ورودی مجدد، عناصر سوخت با دمای بالا و سایر اجزای راکتور در نظر گرفته می‌شوند.از مزایای این مواد می توان به ترکیب دمای ذوب بسیار بالا، استحکام خوب در دماهای بالا، رسانایی حرارتی و الکتریکی بالا و مقاومت کافی در برابر خوردگی در محیط های خاص اشاره کرد.از آنجایی که شکنندگی قابلیت ساخت آنها را محدود می‌کند، سودمندی این مواد در اجزای ساختاری تحت شرایط سرویس‌دهی سخت تا حد زیادی به توسعه روش‌های جوشکاری برای ایجاد اتصالاتی که از نظر خواص با فلز پایه قابل مقایسه هستند بستگی دارد.بنابراین، اهداف این مطالعات (1) تعیین خواص مکانیکی اتصالات تولید شده با روش‌های مختلف اتصال در چندین نوع تنگستن بدون آلیاژ و آلیاژی بود.(2) ارزیابی اثرات تغییرات مختلف در عملیات حرارتی و تکنیک اتصال.و (3) امکان سنجی ساخت اجزای آزمایشی مناسب برای کاربردهای خاص را نشان دهد.
مواد
تنگستن غیر آلیاژی m⏮10 متر.ورق های ضخیم مواد مورد علاقه بیشتر بود.تنگستن بدون آلیاژ در این مطالعه با روش‌های متالورژی پودر، ریخته‌گری قوس الکتریکی و رسوب شیمیایی- بخار تولید شد.جدول 1 سطوح ناخالصی محصولات متالورژی پودر، CVD و تنگستن ریخته گری قوس را به صورت دریافتی نشان می دهد.بیشتر آنها در محدوده هایی قرار می گیرند که اسماً در تنگستن یافت می شوند

اما لازم به ذکر است که مواد CVD حاوی مقادیر بیشتر از مقدار نرمال فلوئور بود.
اندازه ها و شکل های مختلف تنگستن و آلیاژهای تنگستن برای مقایسه به هم متصل شدند.بیشتر آنها محصولات متالورژی پودر بودند، اگرچه برخی از مواد ریخته گری قوس نیز جوش داده می شدند.برای تعیین امکان سنجی سازه ها و اجزای ساختمان از تنظیمات خاصی استفاده شد.همه ماتنال ها در شرایط کار کاملاً سرد به استثنای تنگستن CVD که به عنوان رسوب دریافت شد دریافت شدند.به دلیل افزایش شکنندگی تنگستن متبلور مجدد و دانه درشت، این ماده در شرایط کار جوش داده شد تا رشد دانه در ناحیه تحت تأثیر گرما به حداقل برسد.به دلیل هزینه بالای مواد و مقادیر نسبتاً کم موجود، نمونه‌های آزمایشی را طراحی کردیم که از حداقل مقدار مواد مطابق با به دست آوردن اطلاعات مورد نظر استفاده می‌کردند.
روش
از آنجایی که دمای انتقال شکل پذیر به شکننده (DBTT) تنگستن بالاتر از دمای اتاق است، برای جلوگیری از ترک خوردن باید دقت ویژه ای در جابجایی و ماشینکاری به کار برد.برش باعث ترک خوردن لبه می شود و ما متوجه شده ایم که ماشینکاری سنگ زنی و تخلیه الکتریکی، بررسی گرما را روی سطح باقی می گذارد.این ترک ها ممکن است در حین جوشکاری و استفاده بعدی گسترش یابند مگر اینکه با لپ زدن از بین بروند.
تنگستن، مانند تمام فلزات نسوز، باید در یک اتمسفر بسیار خالص از گاز بی‌اثر (فرآیند قوس تنگستن گاز) یا خلاء (پرتو الکترونی pro:::ess)2 جوش داده شود تا از آلودگی جوش توسط مواد بینابینی جلوگیری شود.از آنجایی که تنگستن بالاترین نقطه ذوب را در بین تمام فلزات دارد (3410 درجه سانتیگراد)، تجهیزات جوشکاری باید قادر به مقاومت در برابر درجه حرارت بالا باشند.

میز 1

سه فرآیند جوشکاری مختلف مورد استفاده قرار گرفت: جوشکاری تنگستن گازی-قوسی، جوشکاری تنگستن-قوسی گازی و جوشکاری با پرتو الکترونی.شرایط جوشکاری لازم برای نفوذ کامل pc در حداقل انرژی ورودی برای هر ماده تعیین شد.قبل از جوشکاری، مواد ورق به داخل ماشینکاری می‌شدند.پرهای پهن و با اتیل الکل چربی زدایی شده است.طرح اتصال یک شیار مربعی بدون باز شدن ریشه بود.
جوش تنگستن-قوس گازی
تمام جوش‌های قوس تنگستن گاز اتوماتیک و دستی در یک اهمهر ساخته شده‌اند که کمتر از 5 x I یا حفظ می‌شود.torr حدود 1 ساعت و سپس با آرگون بسیار خالص پر شد.همانطور که در شکل lA نشان داده شده است، محفظه با مکانیزم تراورس و سر مشعل برای جوشکاری خودکار تعبیه شده است.قطعه کار در یک فیکسچر مسی با درج تنگستن در تمام نقاط تماس نگه داشته شد تا از لحیم شدن آن به کار توسط ضربات جوش جلوگیری شود.پایه این فیکسچر بخاری های کارتریج برقی را در خود جای می داد که کار را تا دمای مورد نظر از قبل گرم می کردند، شکل 1 B. همه جوش ها با سرعت حرکت 10 ipm، جریان خروجی حدود 350 آمپر و ولتاژ 10 تا 15 ولت ساخته شدند. .
گاز تنگستن-A『c جوش بریز
جوش های بریز تنگستن گازی در یک اتمسفر بی اثر با تکنیک های مشابه ساخته شده اند.

مواردی که در بالا توضیح داده شد.جوش های بریز مهره ای روی صفحه ساخته شده با تنگستن و فلز پرکننده W-26% Re به صورت دستی ساخته شدند.با این حال، پس از قرار دادن فلز پرکننده در محل اتصال لب به لب، جوش‌های لحیم لب به‌طور خودکار جوش داده شدند.
جوشکاری پرتو الکترونی
جوش‌های پرتو الی‌ترون در دستگاه 150 کیلوولت 20 میلی‌آمپر ساخته شد.خلاء حدود 5 x I o-6 torr در طول جوشکاری حفظ شد.جوشکاری پرتو الکترونی منجر به نسبت بسیار بالایی از عمق به عرض و یک ناحیه باریک متاثر از حرارت می شود.
』روغن زدن با دفع بخار شیمیایی
اتصالات تنگستن با رسوب فلز پرکننده تنگستن بدون آلیاژ از طریق فرآیند رسوب شیمیایی بخار ساخته شد.تنگستن با احیای هیدروژن هگزا فلوراید تنگستن با توجه به واکنش-t نهشته شد
حرارت
WFs(g) + 3H, (g)一–+W(s) + 6HF(g).
استفاده از این تکنیک برای اتصال فقط به تغییرات جزئی در فیکسچرها و توزیع جریان واکنش دهنده نیاز داشت.مزیت اصلی این فرآیند نسبت به روش های مرسوم تر اتصال این است که از آنجایی که دماهای پایین بکار رفته (510 تا 650 درجه سانتیگراد) بسیار کمتر از نقطه ذوب است.

تنگستن (3410 درجه سانتیگراد)، تبلور مجدد و ترد احتمالی بیشتر فلز پایه تنگستن فرفورژه توسط ناخالصی ها یا رشد دانه به حداقل می رسد.
چندین طرح مفصل از جمله بستن لب به لب و انتهای لوله ساخته شد.رسوب گذاری با کمک سنبه مسی انجام شد که به عنوان فیکسچر، قطعه تراز و بستر استفاده می شد.پس از تکمیل رسوب، سنبه eopper توسط اچ برداشته شد.از آنجایی که کارهای دیگر نشان داده است که تنگستن CVD دارای تنش‌های پسماند پیچیده‌ای است که رسوب می‌کند، این اتصالات قبل از ماشین‌کاری یا آزمایش در دمای 1000 درجه تا 1600 درجه سانتی‌گراد در ساعت اول، تنش را از بین می‌برند.
بازرسی و آزمایش
مفاصل قبل از آزمایش به صورت چشمی و با مایع نافذ و رادیوگرافی بررسی شدند.جوش های معمولی از نظر اکسیژن و نیتروژن مورد تجزیه و تحلیل شیمیایی قرار گرفتند (جدول 2) و آزمایشات متالوگرافی گسترده در طول مطالعه انجام شد.
به دلیل سادگی و سازگاری ذاتی آن با نمونه های کوچک، آزمون خم به عنوان معیار اولیه برای یکپارچگی مفصل و مقایسه فرآیندها مورد استفاده قرار گرفت.دمای انتقال انعطاف پذیر-شکننده با یک دستگاه خمشی سه نقطه ای برای اتصالات جوش داده شده و پس از پیری تعیین شد.نمونه اصلی برای آزمایش خمش، طولی بود

خم صورت، 24 تن طول در 12 تن عرض، که در آن t ضخامت نمونه است.نمونه ها روی دهانه 15 تنی قرار گرفتند و با یک پیستون شعاع 4 تن با سرعت 0.5 ipm خم شدند.این هندسه تمایل به عادی سازی داده های به دست آمده در ضخامت های مختلف مواد داشت.نمونه ها معمولاً به صورت عرضی نسبت به درز جوش (نمونه خمش طولی) خم می شدند تا تغییر شکل یکنواخت جوش، ناحیه متاثر از حرارت و فلز پایه را ایجاد کنند.با این حال، چند نمونه در امتداد درز جوش (نمونه خمش عرضی) برای مقایسه خم شدند.خم شدن صورت در بخش های اولیه بررسی استفاده شد.با این حال، به دلیل بریدگی خفیفی که در بیشتر جوش‌ها به دلیل وزن فلز مذاب یافت می‌شود، خم‌های ریشه در آزمایش‌های بعدی جایگزین شدند.توصیه های هیئت مشورتی مواد 6 مربوط به تست خمش نمونه های ورق تا حد امکان به دقت دنبال شد.به دلیل مواد محدود، کوچکترین نمونه های توصیه شده انتخاب شدند.
برای تعیین دمای انتقال خمشی، دستگاه خمشی در کوره‌ای محصور شد که قادر بود به سرعت دما را تا 500 درجه سانتی‌گراد افزایش دهد. یک خم 90 تا 105 درجه یک خم کامل در نظر گرفته شد.DBTT به عنوان پایین‌ترین دمایی تعریف می‌شود که در آن نمونه کاملاً بدون ترکیدن خم می‌شود.اگرچه آزمایش ها در هوا انجام شد، اما تغییر رنگ نمونه ها تا زمانی که دمای آزمایش به 400 درجه سانتی گراد نرسید، مشهود نبود.

شکل 1

نتایج برای تنگستن بدون آلیاژ
جوش پذیری عمومی
جوش تورزگستئا-قوس گازی - در جوشکاری قوسی تنگستن گازی 1 اینچی.ورق بدون آلیاژ ضخیم، کار باید به طور قابل توجهی از قبل گرم شود تا از شکست شکننده تحت تنش ناشی از شوک حرارتی جلوگیری شود.شکل 2 یک شکستگی معمولی را نشان می دهد که با جوشکاری بدون پیش گرمایش مناسب ایجاد می شود.اندازه دانه بزرگ و شکل ناحیه جوش و گرما در شکستگی مشهود است.بررسی دمای پیش گرمایش از دمای اتاق تا 540 درجه سانتیگراد نشان داد که پیش گرمایش تا حداقل 150 درجه سانتیگراد برای تولید مداوم جوش های لب به لب بدون ترک لازم است.این دما با DBTI فلز پایه مطابقت دارد.به نظر نمی‌رسد که پیش‌گرم کردن در دماهای بالاتر در این آزمایش‌ها ضروری باشد، اما مواد با DBTI بالاتر، یا پیکربندی‌هایی که شامل غلظت‌های تنش شدیدتر یا قطعات سنگین‌تر هستند، ممکن است نیاز به پیش‌گرم کردن تا دمای بالاتر داشته باشند.
کیفیت یک جوش بستگی زیادی به روش های مورد استفاده در ساخت فلزات پایه دارد.جوش های خودزا در تنگستن ریخته گری قوسی اساساً عاری از تخلخل هستند، شکل.
3A، اما جوش ها در تنگستن متالورژی پودر با تخلخل ناخالص مشخص می شوند، شکل 3 (ب)، به ویژه در امتداد خط همجوشی.مقدار این تخلخل، شکل 3B، به ویژه در امتداد 3C، در جوش های ساخته شده در یک محصول اختصاصی با تخلخل کم (GE-15 تولید شده توسط شرکت جنرال الکتریک، کلیولند).
جوش‌های قوس تنگستن گاز در تنگستن CVD به دلیل ساختار دانه‌ای 0£ متافای پایه دارای مناطق متاثر از حرارت غیرعادی هستند.شکل 4 صورت و مقطع متناظر چنین جوش لب به لب تنگستن-قوس گازی را نشان می دهد.توجه داشته باشید که دانه های ریز در سطح زیرلایه به دلیل گرمای جوشکاری رشد کرده اند.همچنین عدم رشد ستون بزرگ مشهود است

دانه ها.دانه های ستونی دارای گاز هستند
حباب در مرزهای دانه ناشی از ناخالصی های فلورم 8.در نتیجه، اگر
سطح زیرلایه دانه ریز قبل از جوشکاری برداشته می شود، جوش شامل یک منطقه متاثر از حرارت قابل تشخیص متالوگرافی نیست.البته، در مواد CVD کار شده (مانند لوله های اکسترود شده یا کشیده شده) ناحیه متاثر از حرارت جوش دارای ساختار دانه متبلور مجدد است.
ترک در مرزهای دانه ستونی در RAZ چندین جوش در تنگستن CVD یافت شد.این ترک، که در شکل 5 نشان داده شده است، ناشی از تشکیل و رشد سریع حباب ها در مرز دانه ها در دماهای بالا است.در دماهای بالا درگیر در جوشکاری، حباب ها قادر به مصرف بیشتر منطقه مرز دانه بودند.این، همراه با تنش ایجاد شده در طول خنک شدن، مرزهای دانه را از هم جدا کرد و یک شکاف ایجاد کرد.مطالعه تشکیل حباب در تنگستن و دیگر رسوبات فلزی در طی عملیات حرارتی نشان می‌دهد که حباب‌ها در فلزات زیر 0.3 Tm (دمای ذوب همولوگ) رسوب می‌کنند.این مشاهدات نشان می‌دهد که حباب‌های گاز از ادغام جاهای خالی محبوس شده و گازها در طول بازپخت تشکیل می‌شوند.در مورد تنگستن CVD، گاز احتمالاً فلوئور یا یک ترکیب فلوراید است
جوشکاری با پرتو الکترونی - تنگستن بدون آلیاژ پرتو الکترونی بود که با و بدون پیش گرمایش جوش داده می شد.نیاز به پیش گرم کردن با نمونه متفاوت بود.برای اطمینان از جوش بدون ترک، پیش گرم کردن حداقل تا DBTT فلز پایه توصیه می شود.جوش های پرتو الکترونی در محصولات متالورژی پودر نیز دارای تخلخل جوشی هستند که قبلاً ذکر شد.

جوشکاری تنگستن-قوس گازی با بریز در تلاش برای تعیین اینکه آیا می توان از جوش بریز به نفع استفاده کرد، ما با فرآیند تنگستنارک گازی برای ساخت جوش بریز بر روی ورق تنگستن متالورژی پودری آزمایش کردیم. اتصال لب به لب قبل از جوشکاریجوش های بریز با Nb، Ta، Mo، Re و W-26% Re غیر آلیاژی به عنوان فلزات پرکننده تولید شدند.همانطور که انتظار می رفت، تخلخل در خط همجوشی در مقاطع متالوگرافی همه اتصالات وجود داشت (شکل 6) زیرا فلزات پایه محصولات متالورژی پودری بودند.جوش های ساخته شده با فلزات پرکننده نیوبیم و مولیبدن ترک خوردند.
سختی جوش‌ها و جوش‌های بریز با استفاده از مطالعه جوش‌های مهره‌ای روی صفحه ساخته شده با تنگستن بدون آلیاژ و W一26% Re به عنوان فلزات پرکننده مقایسه شد.جوش‌های تنگستنارک گاز و جوش‌های برنج به صورت دستی بر روی محصولات متالورژی پودر تنگستن بدون آلیاژ (تخلخل کم، درجه اختصاصی (GE-15) و یک درجه تجاری معمولی) ساخته شدند.جوش‌ها و جوش‌های بریز در هر ماده در دماهای 900، 1200، 1600 و 2000 درجه سانتی‌گراد برای L، 10، 100 و 1000 ساعت سن داشتند.نمونه ها به صورت متالوگرافی مورد بررسی قرار گرفتند و تراورس های سختی در سراسر جوش، ناحیه متاثر از حرارت و فلز پایه هم به صورت جوشکاری و هم پس از عملیات حرارتی گرفته شد.

جدول 2

شکل 2

از آنجایی که مواد مورد استفاده در این مطالعه محصولات متالورژی پودر بودند، مقادیر متفاوتی از تخلخل در رسوبات جوش و برنج وجود داشت.مجدداً، اتصالات ساخته شده با فلز پایه تنگستن متالورژی پودر معمولی تخلخل بیشتری نسبت به اتصالات ساخته شده با تنگستن اختصاصی با تخلخل کم داشتند.جوش های لحیم ساخته شده با فلز پرکننده W-26% Re دارای تخلخل کمتری نسبت به جوش های ساخته شده با فلز پرکننده تنگستن بدون آلیاژ بودند.
هیچ تأثیری از زمان یا دما بر روی سختی جوش های ساخته شده با تنگستن بدون آلیاژ به عنوان فلز پرکننده مشخص نشد.همانطور که جوش داده شد، اندازه گیری سختی جوش و فلزات پایه اساسا ثابت بود و پس از پیری تغییری نکرد.با این حال، جوش های بریز ساخته شده با فلز پرکننده W-26% Re به طور قابل توجهی سخت تر از فلز پایه بودند (شکل 7).احتمالاً سختی بالاتر رسوب جوش W-Re br立e به دلیل سخت شدن محلول جامد و/یا وجود فاز er است که به خوبی در ساختار جامد توزیع شده است.نمودار فاز تنگسترنیم 11 نشان می دهد که نواحی محلی با محتوای رنیم بالا می تواند در طول خنک شدن سریع رخ دهد و منجر به تشکیل فاز سخت تر و شکننده تر در زیرساخت بسیار جدا شده شود.احتمالاً فاز er به خوبی در دانه‌ها یا مرزهای دانه پراکنده شده است، اگرچه هیچ کدام به اندازه‌ای بزرگ نبودند که با بررسی متالوگرافی یا پراش اشعه ایکس شناسایی شوند.
سختی به عنوان تابعی از فاصله از خط مرکزی لحیم جوش برای دماهای مختلف پیری در شکل 7A ترسیم شده است.به تغییر ناگهانی توجه کنید

در سختی در خط همجوشی.با افزایش دمای پیری، سختی جوش لحیم کاهش یافت تا اینکه پس از 100 ساعت در J600 درجه سانتیگراد، سختی مانند فلز پایه تنگستن بدون آلیاژ بود.این روند کاهش سختی با افزایش دما برای تمام زمان های پیری صادق است.افزایش زمان در دمای ثابت همچنین باعث کاهش سختی simiJar شد، همانطور که برای دمای پیری 1200 درجه سانتیگراد در شکل 7B نشان داده شده است.
اتصال با رسوب شیمیایی بخار - اتصال تنگستن با تکنیک های CVD به عنوان روشی برای تولید جوش در طرح های مختلف نمونه مورد بررسی قرار گرفت.با استفاده از فیکسچرها و ماسک‌های مناسب برای محدود کردن رسوب به نواحی مورد نظر، ورق‌های تنگستن متالورژی CVD و پودر به هم متصل شدند و بسته‌های انتهایی لوله‌ها تولید شد.رسوب در یک اریب با زاویه شامل حدود 90 درجه، ترک خوردگی ایجاد کرد، شکل 8A، در تقاطع دانه های ستونی که از یک وجه مخروط و زیرلایه رشد می کنند (که دور آن حک شده بود).با این حال، اتصالات با یکپارچگی بالا بدون ترک خوردگی یا تجمع ناخالصی ناخالص به دست آمد، شکل 8B، زمانی که پیکربندی اتصال با آسیاب کردن سطح فلز پایه به شعاع 飞in تغییر یافت.مماس بر ریشه جوشبرای نشان دادن کاربرد معمولی این فرآیند در ساخت عناصر سوختی، چند بسته انتهایی در لوله‌های تنگستن ساخته شد.این اتصالات در هنگام آزمایش با یک آشکارساز نشت Spectrorr:eter جرمی هلیوم نشتی نداشتند.

شکل 3

شکل 4

شکل 5

ویژگی های مکانیکی
آزمایشات خمشی جوش های همجوشی منحنی های انتقال شکل پذیر به شکننده برای اتصالات مختلف در تنگستن بدون آلیاژ تعیین شد.منحنی‌های شکل 9 نشان می‌دهند که DBTT دو فلز پایه متالورژی پودری حدود 50 درجه سانتی‌گراد است. معمولاً، DBTT (پایین‌ترین دمایی که در آن می‌توان خمیدگی 90 تا 105 درجه ایجاد کرد) هر دو ماده پس از جوشکاری به شدت افزایش یافت. .دمای انتقال حدود 175 درجه سانتیگراد به مقدار 325 درجه سانتیگراد برای تنگستن متالورژی پودر معمولی افزایش یافت و برای مواد اختصاصی با تخلخل کم حدود 235 درجه سانتیگراد به مقدار 385 درجه سانتیگراد افزایش یافت.تفاوت در DBTTهای مواد جوش داده شده و جوش نشده به اندازه دانه بزرگ و توزیع مجدد احتمالی ناخالصی های جوش و مناطق متاثر از حرارت نسبت داده شد.نتایج آزمایش نشان می‌دهد که DBTT جوش‌های تنگستن متالورژی پودر معمولی کمتر از مواد اختصاصی بود، حتی اگر دومی تخلخل کمتری داشت.DBTT بالاتر جوش در تنگستن با تخلخل کم ممکن است به دلیل اندازه دانه کمی بزرگتر آن باشد، شکل 3A و 3C.
نتایج تحقیقات برای تعیین DBTT برای تعدادی از اتصالات در تنگستن بدون آلیاژ در جدول 3 خلاصه شده است.به نظر می رسد که خم های ریشه نسبت به خم های صورت انعطاف پذیرتر هستند.به نظر می رسد که یک کاهش تنش به درستی انتخاب شده پس از جوشکاری DBTT را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.تنگستن CVD، همانطور که جوش داده شد، بالاترین DBTT (560 ℃) را داشت، اما زمانی که پس از جوشکاری 1 ساعت کاهش تنش 1000 درجه به آن داده شد، DBTT آن به 350 ℃ کاهش یافت.تنش زدایی 1000 درجه سانتیگراد پس از جوشکاری، DBTT آن به 350 درجه سانتیگراد کاهش یافت. تنش زدایی تنگستن متالورژی پودر جوش داده شده با قوس به مدت 1 ساعت در دمای 18000 درجه سانتیگراد DBTT این ماده را حدود 100 درجه سانتیگراد از مقدار تعیین شده برای آن کاهش داد. جوش داده شدهکاهش تنش به مدت 1 ساعت در 1000 درجه سانتیگراد روی اتصال ساخته شده با روشهای CVD کمترین DBTT (200 درجه سانتیگراد) را ایجاد کرد.لازم به ذکر است که، در حالی که این دمای انتقال به طور قابل توجهی کمتر از هر دمای انتقال دیگری بود که در این مطالعه تعیین شد، بهبود احتمالاً تحت تأثیر نرخ کرنش کمتر (0.1 در مقابل 0.5 ipm) مورد استفاده در آزمایش‌های روی مفاصل CVD بود.

تست خم جوش های لحیم جوش-گاز تنگستن-قوس جوش های ساخته شده با Nb.Ta، Mo، Re و W-26% Re به عنوان فلزات پرکننده نیز مورد آزمایش خمشی قرار گرفتند و نتایج در جدول 4 خلاصه شده است. بیشترین شکل پذیری با جوش بریز رنیم به دست آمد.

اگرچه نتایج این مطالعه گذرا نشان می‌دهد که یک فلز پرکننده غیرمشابه ممکن است اتصالاتی با خواص مکانیکی در داخل جوش‌های همگن در تنگستن ایجاد کند، برخی از این فلزات پرکننده ممکن است در عمل مفید باشند.

نتایج برای آلیاژهای تنگستن.