通常、材料の硬度が高いと耐摩耗性も高くなります。曲げ強度が高く、衝撃靱性も高い。ただし、材料の硬度が高くなると、曲げ強度と衝撃靱性が低くなります。高い曲げ強度と衝撃靱性、優れた被削性を備えた高速度鋼は、現在でも最も広く使用されている工具材料であり、次に超硬がそれに続きます。
多結晶立方晶窒化ホウ素は、高硬度の焼き入れ鋼や硬質鋳鉄などの切断に適しています。多結晶ダイヤモンドは、非鉄金属、合金、プラスチック、ガラス鋼などの切断に適しています。炭素工具鋼と合金工具鋼は現在、やすり、板歯、タップなどの工具としてのみ使用されています。
超硬刃先交換式インサートは現在、化学蒸着法により炭化チタン、窒化チタン、酸化アルミニウム硬質層または複合硬質層でコーティングされています。物理蒸着は、超硬工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどのハイス工具にも開発されています。ハードコーティングは化学物質の拡散と熱伝達に対する障壁として機能し、切削中の工具の摩耗を遅らせ、コーティングされていないインサートと比較してコーティングされたインサートの寿命を約 1 ～ 3 倍以上延ばします。
高温、高圧、高速、腐食性流体媒体のワークパーツのため、加工が難しい材料の適用はますます増えており、切断と加工の自動化レベルと加工精度の要求はますます高くなっています。この状況に適応するための工具開発の方向性は、新しい工具材料の開発と応用になります。工具の蒸着コーティング技術のさらなる開発。より高い硬度のコーティング上に蒸着された基材の高靱性と高強度において、工具材料の硬度と工具の強度との間の矛盾に対するより良い解決策。インデックス可能なツールの構造のさらなる開発。難削材である高マンガン鋼の製品品質の差を小さくするために工具の製造精度を向上させます。工具材料に対するより高い要求。
　　

一般的に言えば、工具材料の要件は赤色の硬度、優れた耐摩耗性、高強度、靭性、熱伝導性です。高マンガン鋼の切削には、超硬、サーメットの切削工具材料を選択できます。現在でも最も一般的な用途は超硬合金であり、その中でもYG 系超硬合金は曲げ強度と衝撃靱性が高く（YT 系超硬合金と比較して）、切削時の刃欠けを軽減することができます。同時に、YG 超硬は熱伝導率が優れているため、工具先端からの切削熱の放散に役立ち、工具先端の温度が下がり、工具先端の過熱や軟化を防ぎます。 YG超硬は研削加工性が良く、研ぎ加工が可能で鋭い切れ味が得られます。
一般に工具の耐久性は工具材質の赤硬さ、耐摩耗性、衝撃靱性によって決まります。YG系超硬合金にコバルトを多く含むと曲げ強度、衝撃靱性が良く、特に疲労強度が向上します。そのため、衝撃や振動が加わる荒加工に適しています。コバルトの含有量が少ないと硬度、耐摩耗性、耐熱性が高くなり、連続切削仕上げに適します。