Molybdeenelektrode, hoge temperatuuroxidatieweerstand, lange levensduur
(1) Molybdeenpoeder met een deeltjesgrootte variërend van 2,5 µm tot 4,4 µm en een zuurstofgehalte variërend van 400 ppm tot 600 ppm wordt in molybdeenstaven geperst.Vervolgens worden de molybdeenstaven in een weerstandssinteroven geplaatst en voorgesinterd onder vacuüm of waterstofgas als beschermende atmosfeer.Het voorsinterproces omvat eerst het verhogen van de temperatuur van kamertemperatuur gedurende 4-6 uur naar 1200 ℃, het vasthouden ervan gedurende 2 uur, en vervolgens het verhogen van de temperatuur van 1200 ℃ gedurende 1-2 uur naar 1350 ℃, het vasthouden gedurende 2-4 uur. uur;
(2) Plaats de voorgesinterde molybdeenstaaf in stap (1) in een middenfrequente inductieoven en sinter deze onder waterstofgas als een beschermende atmosfeer om molybdeenelektroden te verkrijgen met een kwaliteitszuiverheid van meer dan 99,99%.Het sinterproces is als volgt: eerst opwarmen en sinteren van kamertemperatuur gedurende 1-2 uur tot 1500 ℃, het 1-2 uur warm houden, dan opwarmen en sinteren van 1500 ℃ gedurende 1-2 uur tot 1750 ℃ Houd het 2-4 uur warm en verwarm en sinter van 1750 ℃ gedurende 1-2 uur tot 1800 ℃ tot 1950 ℃. Houd het 4-6 uur warm.
Molybdeenelektrode is een molybdeenelektrodemateriaal dat gebruik maakt van zijn unieke voordelen, temperatuurbestendigheid, continu oppervlak, goede geleidbaarheid, stabiele randen en uitstekende corrosieweerstand om de algehele kwaliteit en levensduur te verbeteren.De molybdeenelektrode heeft een zilvergrijze metaalglans.Dit is een verscheidenheid aan gesmede middenfrequentieovens na isostatisch perssinteren, die vervolgens worden geroteerd, gewalst, gepland en geslepen.
De toepassing van molybdeenelektroden in glasovens is een van de redenen die hun levensduur beïnvloedt, wat kan worden toegeschreven aan de volgende factoren.Ten eerste kan de inbrengmethode van de elektroden, zoals de bovenste ingebrachte elektrode zonder elektrodestenen, de levensduur van de oven verbeteren, maar het is gemakkelijk om een hete bovenkant te vormen en de elektroden zijn gevoelig voor breuk, wat hoge eisen stelt. voor de vorm van het materiaaloppervlak.De onderaan ingebrachte elektrode heeft minder corrosiviteit, maar vereist hogere ontwerp- en apparatuurvereisten.De erosie van platte elektrodestenen is relatief hoog.Als er geen speciale beschermingsmaatregelen worden genomen, zal dit de erosie van de oven vergroten en hoge eisen stellen aan bediening en gebruik.
De tweede is om de watermantel van de molybdeenelektrode correct te gebruiken.De watermantel van de elektrode met aan de onderkant ingebrachte elektroden is moeilijk te vervangen, waardoor er vaak ernstige waterlekkage optreedt, wat leidt tot het uitschakelen van de oven.Daarom is het noodzakelijk om de watermantel en het ontharde water regelmatig te inspecteren en onderhouden.Bovendien hebben de onzuiverheden en de dichtheid van molybdeenelektroden ook een zekere invloed op de kwaliteit van ovens en glas.Het aandeel onzuiverheden in molybdeenelektroden en de dichtheid en uniformiteit van molybdeenelektroden zijn belangrijke indicatoren voor het meten van molybdeenelektroden.Molybdeenelektroden met minder onzuiverheden kunnen glas produceren met een betere transparantie.Bovendien kunnen overmatige onzuiverheden van ijzer en nikkel in de elektrode ook de levensduur van de elektrode beïnvloeden.De elektrodedichtheid is relatief hoog en uniform, wat niet alleen de levensduur van de elektrode kan verbeteren, elektrode-erosie kan voorkomen en ervoor kan zorgen dat een grote hoeveelheid molybdeendeeltjes in het glas mengt, maar ook de prestaties van het glas effectief kan verbeteren.
Samenvattend worden molybdeenelektroden voornamelijk gebruikt bij de productie van glas en zeldzame aardmetalen.
| productnaam | Molybdeen-elektrode |
| Materiaal | Mo1 |
| Specificatie | Aangepast |
| Oppervlak | Zwarte huid, alkalisch gewassen, gepolijst. |
| Techniek | Sinterproces, bewerking |
| Smeltpunt | 2600℃ |
| Dikte | 10,2 g/cm3 |
Wechat: 15138768150
WhatsApp: +86 15236256690
E-mail : jiajia@forgedmoly.com
