Molybdän-Elektrode, hohe Temperatur-Oxidationsbeständigkeit, lange Lebensdauer
(1) Molybdänpulver mit einer Partikelgröße von 2,5 µm bis 4,4 µm und einem Sauerstoffgehalt von 400 ppm bis 600 ppm wird zu Molybdänbarren gepresst.Anschließend werden die Molybdänbarren in einen Widerstandssinterofen gegeben und unter Vakuum oder Wasserstoffgas als Schutzatmosphäre vorgesintert.Beim Vorsinterprozess wird zunächst die Temperatur von Raumtemperatur für 4 bis 6 Stunden auf 1200 °C erhöht und dann für 2 Stunden gehalten. Anschließend wird die Temperatur von 1200 °C für 1 bis 2 Stunden auf 1350 °C erhöht und für 2 bis 4 Stunden gehalten Std;
(2) Legen Sie den vorgesinterten Molybdänbarren in Schritt (1) in einen Mittelfrequenz-Induktionsofen und sintern Sie ihn unter Wasserstoffgas als Schutzatmosphäre, um Molybdänelektroden mit einer Qualitätsreinheit von über 99,99 % zu erhalten.Der Sintervorgang läuft wie folgt ab: Zuerst aufheizen und von Raumtemperatur 1-2 Stunden lang auf 1500 °C sintern, 1-2 Stunden lang warm halten, dann aufheizen und von 1500 °C 1-2 Stunden lang auf 1750 °C sintern , 2-4 Stunden lang warm halten, dann erhitzen und von 1750 ℃ 1-2 Stunden lang auf 1800 ℃ bis 1950 ℃ sintern, 4-6 Stunden lang warm halten.
Molybdän-Elektrode ist ein Molybdän-Elektrodenmaterial, das seine einzigartigen Vorteile, Temperaturbeständigkeit, kontinuierliche Oberfläche, gute Leitfähigkeit, stabile Kanten und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit nutzt, um seine Gesamtqualität und Lebensdauer zu verbessern.Die Molybdänelektrode hat einen silbergrauen metallischen Glanz.Hierbei handelt es sich um eine Vielzahl geschmiedeter Zwischenfrequenzöfen nach isostatischem Presssintern, die dann gedreht, gewalzt, geplant und geschliffen werden.
Der Einsatz von Molybdänelektroden in Glasöfen ist einer der Gründe, die sich auf deren Lebensdauer auswirken, was auf die folgenden Faktoren zurückzuführen ist.Erstens kann die Einführmethode der Elektroden, beispielsweise die von oben eingeführte Elektrode ohne Elektrodensteine, die Lebensdauer des Ofens verbessern, es ist jedoch leicht, eine heiße Oberseite zu bilden, und die Elektroden sind anfällig für Brüche, was hohe Anforderungen erfordert für die Form der Materialoberfläche.Die unten eingesetzte Elektrode weist eine geringere Korrosivität auf, erfordert jedoch höhere Anforderungen an Design und Ausrüstung.Die Erosion flacher Elektrodensteine ist relativ hoch.Wenn keine besonderen Schutzmaßnahmen getroffen werden, erhöht sich die Erosion des Ofens und es werden hohe Anforderungen an Betrieb und Nutzung gestellt.
Die zweite besteht darin, den Wassermantel der Molybdänelektrode richtig zu verwenden.Der Elektrodenwassermantel mit unten eingesetzten Elektroden lässt sich nur schwer austauschen, sodass es häufig zu schwerwiegenden Wasserlecks kommt, die zum Abschalten des Ofens führen.Daher ist es notwendig, den Wassermantel und das enthärtete Wasser regelmäßig zu überprüfen und zu warten.Darüber hinaus haben auch die Verunreinigungen und die Dichte von Molybdänelektroden einen gewissen Einfluss auf die Qualität von Öfen und Glas.Der Anteil an Verunreinigungen in Molybdän-Elektroden sowie die Dichte und Gleichmäßigkeit von Molybdän-Elektroden sind wichtige Indikatoren für die Messung von Molybdän-Elektroden.Molybdän-Elektroden mit weniger Verunreinigungen können Glas mit besserer Transparenz erzeugen.Darüber hinaus können übermäßige Verunreinigungen an Eisen und Nickel in der Elektrode auch die Lebensdauer der Elektrode beeinträchtigen.Die Elektrodendichte ist relativ hoch und gleichmäßig, was nicht nur die Lebensdauer der Elektrode verbessern, Elektrodenerosion verhindern und dazu führen kann, dass sich eine große Menge Molybdänpartikel in das Glas einmischt, sondern auch die Leistung des Glases effektiv verbessern kann.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Molybdänelektroden hauptsächlich in der Glas- und Seltenerdindustrie eingesetzt werden.
| Produktname | Molybdän-Elektrode |
| Material | Mo1 |
| Spezifikation | Maßgeschneidert |
| Oberfläche | Schwarze Haut, mit Alkali gewaschen, poliert. |
| Technik | Sinterprozess, Bearbeitung |
| Schmelzpunkt | 2600℃ |
| Dichte | 10,2 g/cm3 |
Wechat: 15138768150
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