Resistencia a la oxidación a altas temperaturas del electrodo de molibdeno, larga vida útil
(1) Se prensa polvo de molibdeno con un tamaño de partícula de 2,5 um a 4,4 um y un contenido de oxígeno de 400 ppm a 600 ppm para formar palanquillas de molibdeno.Luego, las palanquillas de molibdeno se colocan en un horno de sinterización por resistencia y se presinterizan al vacío o con gas hidrógeno como atmósfera protectora.El proceso de presinterización implica primero aumentar la temperatura desde temperatura ambiente durante 4 a 6 horas a 1200 ℃, mantenerla durante 2 horas y luego aumentar la temperatura de 1200 ℃ durante 1 a 2 horas a 1350 ℃, mantenerla durante 2 a 4 horas;
(2) Coloque el tocho de molibdeno presinterizado en el paso (1) en un horno de inducción de frecuencia media y sinterícelo bajo gas hidrógeno como atmósfera protectora para obtener electrodos de molibdeno con una pureza de calidad superior al 99,99%.El proceso de sinterización es el siguiente: primero, calentar y sinterizar desde temperatura ambiente durante 1-2 horas a 1500 ℃, mantenerlo caliente durante 1-2 horas, luego calentar y sinterizar desde 1500 ℃ durante 1-2 horas a 1750 ℃ , manténgalo caliente durante 2 a 4 horas y luego caliéntelo y sinterice de 1750 ℃ durante 1 a 2 horas a 1800 ℃ a 1950 ℃, manténgalo caliente durante 4 a 6 horas.
El electrodo de molibdeno es un material de electrodo de molibdeno que utiliza sus ventajas únicas, resistencia a la temperatura, superficie continua, buena conductividad, bordes estables y excelente resistencia a la corrosión para mejorar su calidad general y vida útil.El electrodo de molibdeno tiene un brillo metálico gris plateado.Se trata de una variedad de hornos de frecuencia intermedia forjados después de la sinterización por prensado isostático, que luego se giran, laminan, planifican y rectifican.
La aplicación de electrodos de molibdeno en hornos de vidrio es una de las razones que afecta su vida útil, la cual puede atribuirse a los siguientes factores.En primer lugar, el método de inserción de los electrodos, como el electrodo insertado en la parte superior sin ladrillos de electrodos, puede mejorar la vida útil del horno, pero es fácil formar una parte superior caliente y los electrodos son propensos a romperse, lo que requiere altos requisitos. para la forma de la superficie del material.El electrodo insertado en la parte inferior tiene menos corrosividad, pero requiere mayores requisitos de diseño y equipo.La erosión de los ladrillos electrodos planos es relativamente alta.Si no se toman medidas de protección especiales, aumentará la erosión del horno y tendrá altos requisitos de operación y uso.
El segundo es utilizar correctamente la camisa de agua del electrodo de molibdeno.La camisa de agua del electrodo con electrodos insertados en la parte inferior es difícil de reemplazar, por lo que a menudo se producen fugas de agua graves que provocan el apagado del horno.Por lo tanto, es necesario inspeccionar y mantener periódicamente la camisa de agua y el agua ablandada.Además, las impurezas y la densidad de los electrodos de molibdeno también tienen un cierto impacto en la calidad de los hornos y del vidrio.La proporción de impurezas en los electrodos de molibdeno y la densidad y uniformidad de los electrodos de molibdeno son indicadores importantes para medir los electrodos de molibdeno.Los electrodos de molibdeno con menos impurezas pueden producir vidrio con mejor transparencia.Además, las impurezas excesivas de hierro y níquel en el electrodo también pueden afectar la vida útil del electrodo.La densidad del electrodo es relativamente alta y uniforme, lo que no solo puede mejorar la vida útil del electrodo, prevenir la erosión del electrodo y hacer que una gran cantidad de partículas de molibdeno se mezclen con el vidrio, sino que también mejora efectivamente el rendimiento del vidrio.
En resumen, los electrodos de molibdeno se utilizan principalmente en la fabricación de industrias de vidrio y tierras raras.
| nombre del producto | Electrodo de molibdeno |
| Material | Mo1 |
| Especificación | Personalizado |
| Superficie | Piel negra, lavada con álcali, pulida. |
| Técnica | Proceso de sinterización, mecanizado. |
| Punto de fusión | 2600℃ |
| Densidad | 10,2g/cm3 |
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